3D全聚焦相控陣風(fēng)電螺栓檢測 風(fēng)機(jī)發(fā)電機(jī)組構(gòu)件大部分都是通過高強(qiáng)緊固螺栓連接緊固，主要構(gòu)件部位在葉輪穩步前行、偏航結構不合理、塔筒等部位；風(fēng)電螺栓按所在風(fēng)機(jī)部位可分為塔筒螺栓逐步改善、偏航螺栓意見征詢、主軸連接螺栓、葉片螺栓（內(nèi)外圈）等大大提高；按螺栓形狀可分為內(nèi)六角螺栓的必然要求、外六角螺栓、雙頭螺柱等取得了一定進展。

一 行業(yè)背景

風(fēng)電發(fā)電機(jī)組中*主要的固定連接方式就是利用螺栓連接完善好，成千上萬的螺栓的質(zhì)量直接影響風(fēng)力發(fā)電機(jī)組運行的安全性和可靠性。由于風(fēng)電螺栓規(guī)格種類多積極參與，數(shù)量龐大問題分析。因此，提供一種快速有效的螺栓服役質(zhì)量檢測方法是保障風(fēng)力發(fā)電機(jī)組安全運行的重要手段交流研討。

二 風(fēng)電螺栓的分類

風(fēng)機(jī)發(fā)電機(jī)組構(gòu)件大部分都是通過高強(qiáng)緊固螺栓連接緊固更加完善，主要構(gòu)件部位在葉輪、偏航建設應用、塔筒等部位支撐作用；風(fēng)電螺栓按所在風(fēng)機(jī)部位可分為塔筒螺栓日漸深入、偏航螺栓、主軸連接螺栓同時、葉片螺栓（內(nèi)外圈）等互動式宣講；按螺栓形狀可分為內(nèi)六角螺栓、外六角螺栓產能提升、雙頭螺柱等適應性。

三 風(fēng)電螺栓的相控陣3D全聚焦（TFM）檢測方法

CTS-PA322T系統(tǒng)配套風(fēng)電螺栓專用探頭，檢測風(fēng)電螺栓時只需按規(guī)定操作通過活化，把探頭置于螺栓端部（兩端均可）不需要移動探頭等操作落地生根。CTS-PA322T系統(tǒng)便能夠?qū)崟r采集被檢測螺栓內(nèi)部所有信息，并實時輸出被檢測螺栓的3D檢測圖像重要方式。系統(tǒng)提供缺陷分析存儲功能開展面對面，能夠?qū)Ρ粰z測螺栓內(nèi)部缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確定位、定量測量非常重要。

風(fēng)電螺栓檢測案例:

為了驗證相控陣全聚焦實時3D超聲成像系統(tǒng)CTS-PA322T探傷設(shè)備和檢驗探傷結(jié)果可行性進一步提升，我們通過利用該設(shè)備的3D成像圖與常規(guī)相控陣B掃圖（線陣探頭、菊花陣列探頭）以及常規(guī)A掃圖進(jìn)行對比營造一處。

1：塔筒螺栓

該塔筒螺栓在螺紋處加工了兩個2mm深的人工刻槽改革創新，檢測結(jié)果圖像如下：

2：葉片螺栓

該葉片螺栓存在兩個目視不可見的自然裂紋缺陷，檢測結(jié)果如圖：

3：葉片螺栓

該葉片螺栓加工了兩個2mm深的人工刻槽取得顯著成效，檢測結(jié)果如圖：

4：內(nèi)六角葉片螺栓

內(nèi)六角葉片螺栓采用我司研制的內(nèi)六角螺栓專用探頭進(jìn)行檢測新模式，該螺栓加工了2mm深的刻槽缺陷：

> 現(xiàn)場檢測案例：M28×240葉片-變槳軸承內(nèi)圈螺栓自然缺陷檢測

在某風(fēng)電場現(xiàn)場進(jìn)行的1.5MW風(fēng)機(jī)風(fēng)電螺栓全檢過程中，在葉片-變槳軸承內(nèi)圈螺栓中發(fā)現(xiàn)了五根帶較大裂紋缺陷的螺栓不容忽視，并進(jìn)行了螺栓的現(xiàn)場拆卸更換組織了。在卸下的螺栓中，發(fā)現(xiàn)了一根在卸過程中斷裂螺栓說服力，一根出現(xiàn)明顯裂紋以及三根肉眼無法識別裂紋缺陷搶抓機遇。

螺栓的無損檢測方法主要有超聲、磁粉表示、滲透及渦流檢測全面闡釋，但針對風(fēng)電螺栓檢測的在役性要求，便只有超聲檢測滿足檢測條件競爭力所在。而超聲檢測也可細(xì)分為常規(guī)超聲檢測和相控陣超聲檢測集中展示。

> 常規(guī)超聲檢測（UT）：

常規(guī)超聲檢測主要采用小角度縱波探頭對螺栓進(jìn)行檢測，并通過波形判斷檢測結(jié)果體系流動性，此方法對檢測人員具有一定的檢測經(jīng)驗要求，且只適用于部分規(guī)格較小的外六角螺栓的檢測帶來全新智能。對于內(nèi)六角螺栓實現了超越、內(nèi)六角雙頭螺柱及較長的螺栓則無法采用此方法新產品，檢測效率也相對較低，是風(fēng)電螺栓在役超聲檢測中*不推薦使用的一種方法橋梁作用。

> 常規(guī)相控陣檢測（PAUT）：

常規(guī)相控陣檢測的圖像判斷不同于常規(guī)超聲檢測的波形判斷長遠所需，檢測結(jié)果的二維圖像直觀性有進(jìn)一步地提高，可檢范圍更廣讓人糾結，基本可覆蓋小兆瓦風(fēng)機(jī)螺栓的檢測需求規模。

常規(guī)相控陣的目前采用的主要有兩種掃查方式：一種是采用線陣探頭進(jìn)行扇掃或線掃成像檢測（如圖14），但此方法一次只能檢測螺栓的一個切面至關重要，要想完整的檢測整根螺栓至少需將探頭進(jìn)行旋轉(zhuǎn)180度的掃查來實現(xiàn)全覆蓋提供深度撮合服務，從而降低了檢測效率。

另一種方法則是采用菊花陣列探頭來檢測（檢測結(jié)果如圖15）的發生，采用該方法無需旋轉(zhuǎn)探頭組成部分，可提高檢測效率。但是采用菊花陣探頭檢測的結(jié)果無法直觀地體現(xiàn)裂紋裂深的情況新的動力，也無法檢測螺栓內(nèi)部缺陷的過程中，對探頭與螺栓規(guī)格的尺寸匹配要求相對較高，但總體相較于常規(guī)超聲檢測廣泛關註，常規(guī)相控陣的檢測結(jié)果更直觀促進進步，可檢范圍更廣，基本可實現(xiàn)風(fēng)電螺栓的檢測優勢領先。

綜上迎來新的篇章，螺栓的傳統(tǒng)檢測方法，常規(guī)超聲和常規(guī)相控陣均可以進(jìn)行在役檢測改善。但是對檢測人員要求高空白區，人為因素影響比較大，而磁粉和滲透則不利于現(xiàn)場在役檢測信息化。

3D全聚焦技術(shù)的優(yōu)勢：

• 在三維空間內(nèi)從各個不同空間角度采集被檢測工件內(nèi)部的缺陷信息形勢，信息采集更充分，螺栓內(nèi)部缺陷一覽無余取得明顯成效，成像直觀可靠約定管轄，避免缺陷漏檢。
• 無需移動探頭創新的技術，可實現(xiàn)對螺栓整體的實時3D成像發揮。且可旋轉(zhuǎn)觀察，檢測結(jié)果更直觀快速增長，系統(tǒng)提供缺陷分析存儲功能開放以來，能夠?qū)Ρ粰z測螺栓內(nèi)部缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確定位、定量測量高質量。
• 一根螺栓檢測時間不到2秒鐘提供了有力支撐，檢測效率高激發創作。